Отзывы сотрудников о компании Ижевский Автомобильный Завод

LADA Ижевск - Ижевский автомобильный завод:

современное производство и модернизация

Сегодня LADA Ижевский автомобильный завод является одной из основных производственных площадок по выпуску легковых автомобилей в России. Наравне лишь с несколькими российскими предприятиями располагает технологией полного цикла производства: штамповка, литье и окраска пластика, сварка, окраска и сборка. Общее количество оборудования - более 2500 единиц, производственная мощность завода - 30 автомобилей в час с возможностью развития до 45 автомобилей в час.

В 2011 году на LADA Ижевский автомобильный завод началась крупнейшая модернизация производственного комплекса. В ее основе - стопроцентная смена модельного ряда, выпускаемого на предприятии: в мае 2014 года стартовало производство лифтбека LADA Granta, в августе 2014 года сошли с конвейера первые автомобили на платформе Альянса, в сентябре 2015 года - выпущены первые серийные LADA Vesta. В 2017 году семейство Vesta пополнилось двумя моделями LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross.

Выпуск новых современных автомобилей потребовал коренной перестройки и переукомплектования всех производственных линий.

Прессовое производство

Производственные мощности прессового производства рассчитаны на 300 000 автокомплектов в год. В состав оборудования входят 37 штамповочных линий. Для седана LADA Vesta штампуется 61 деталь, для автомобилей LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross - 64 детали.

Существенному обновлению подверглись две линии крупной штамповки: Kliring и Erfurt. Сейчас на этих линиях производятся крупные кузовные детали для автомобилей LADA: панели крыши и крыла, боковины и пр.

Кроме того, цех штамповки обладает уникальным оборудованием - прессом-трансфером Komatsu усилием 3200 тонн. Он также подвергся модернизации - в него встроена новая программа, изменена система управления.

Частичной модернизации подверглась вырубная линия Komatsu. На линии происходит вырубка заготовки деталей с большим шагом подачи: задних крыльев и боковин для автомобилей LADA. Еще одно новшество для цеха - штабелеукладчик Fuji: он позволяет увеличить производительность и облегчает работу операторов, и моечная машина Fuji.

Жемчужина цеха штамповки - новая прессовая линия особо крупной штамповки компании Hyundai, где изготавливаются крупные панели (боковины, двери, крыло и прочее). Здесь расположены четыре новых пресса общим усилием 5400 тонн и производительностью 240 ударов в час. Линия полностью роботизирована. Мощности нового оборудования используются для производства штамповочных деталей для автомобилей LADA Vesta, LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross.

Литье пластика

Для обеспечения производства автомобилей LADA бамперами, панелями приборов, обивками дверей и другими пластиковыми комплектующими с нуля создан цех литья пластика, оснащенный 6 термопластавтоматами: Mannesmann Demag с усилием запирания 2200 тонн и Engel с усилием запирания 3200 тонн, а также Engel мощностью запирания 1300 тон.

Термопластавтоматы оборудованы автоматической системой подготовки и подачи материалов японской компании Matsui, снабжены роботами для извлечения деталей, подрядчик - французская компания Sepro. Роботы позволяют сократить время производственного цикла, они исключают возможность деформации деталей при съеме. Для загрузки оснастки используется система загрузки пресс-форм компании Staubli, которая существенно сокращает время на переналадку.

На территории цеха созданы участок обслуживания пресс-форм, механический участок, участок дробления, а также участок подготовки и подачи сырья. Кроме того, цех оснащен вибросварочными машинами и лазерной установкой для нанесения линии разрыва.

Производство сварки кузовов

Общая площадь сварочного комплекса составляет более 26 000 кв. метров. Сварочный комплекс может производить одновременно четыре различных кузова. Сварка осуществляется при помощи 22 самых современных роботов Fanuc (Япония) и KUKA (Германия) в автоматической линии.

Линия сварки кузовов автомобилей LADA Vesta включает более 300 единиц оборудования.

Гибкий комплекс сварки построен по стандарту Альянса - AIMS. Он предполагает, что можно сваривать до двух платформ и 8 модификаций автомобилей на одной линии.

Установлено самое современное и технологичное оборудование, которое производится в мире на настоящий момент. Для перестановки кузова с линии на роботизированную тележку в цехе сварки установлен робот-гигант, грузоподъемностью 2000 кг (для сравнения, обычный сварочный робот имеет грузоподъемность около 150 кг). На заводах Альянса во всем мире используются только два таких робота, а третий «работает» на LADA Ижевский автомобильный завод. Еще один роботизированный участок - зафланцовка дверей, багажника и капота.

Сваренные кузова перемещаются по цеху с помощью автоматических AGV-тележек: они везут кузов на линию рихтовки, а потом в цех окраски. Тележки передвигаются по магнитным полоскам, наклеенным на пол. Эта технология проста и очень удобна, потому что кузов можно пустить по нужному маршруту, и при необходимости быстро его изменить. Также это позволяет перекомпоновывать производственные линии. Кроме того, автоматическими тележками оснащена и линия укомплектовки кузова.

Также в составе цеха создана контрольно-измерительная лаборатория, оснащенная двумя 3D-измерительными машинами.

На сварочном производстве установлена система контроля параметров работы цеха - SCUBE. Данная система позволяет отслеживать работу систем оборудования, систем оповещения, фиксировать простои и поломки оборудования.

Окраска

Цех оснащен 12 окрасочными роботами фирмы DURR (Германия). Площадь цеха превышает 56 000 кв. метров. Новый комплекс позволяет производить окрашивание кузовов одновременно в 20 цветов, причем только кузова семейства Vesta окрашиваются в 10 цветов.

В ходе подготовки к производству новых автомобилей LADA в цехе окраски кузовов построена новая площадка, чтобы принимать кузов со сварки, введены в строй новый конвейер и новая опускная секция в самом начале технологического процесса - появилось дополнение к традиционной технологии, которое было вписано в общую схему производства окраски.

В составе окрасочного производства появилась линия воскования мощностью 15 кузовов/час.

В рамках подготовки к производству новых моделей с нуля построена и запущена в эксплуатацию линия катафореза шасси, а также новый, полностью роботизированный цех окраски пластиковых деталей мощностью 38 носителей/час.

Сборка

Глубокая модернизация затронула и сборочный цех - это было необходимо для осуществления технологического процесса производства автомобилей LADA Vesta, LADA Vesta SW, LADA Vesta SW Cross.

Создан участок сборки дверей. Двери собираются отдельно от кузова, что снижает трудоемкость и дефекты, повышает производительность. Именно по такому принципу, на отдельном участке, организована сборка дверей на многих мировых автозаводах.

Запущен кольцевой конвейер, позволяющий одновременно устанавливать на кузов автомобиля заднюю балку и силовой агрегат (двигатель в сборе с коробкой передач). Кольцевой конвейер - небольшой конвейер, в составе которого двигаются девять отдельных тележек. Движение тележек синхронизировано с движением кузова.

Процесс снятия и установки дверей автоматизирован, здесь установлено 8 манипуляторов. Еще 4 манипулятора работают на участке установки передних и задних стоек и 2 манипулятора используются для установки панелей приборов. Манипуляторы изготовлены итальянской компанией Dalmec, которая специализируется на создании манипуляторов для разных отраслей промышленности.

На линии Трим смонтирован синхроконвейер подачи комплектующих, что в разы увеличило эргономику линии и повысило производительность всего сборочного производства.

Появились роботы и на участке вклейки стекол. Оборудование аккуратно наносит на стекла клей, что приводит к точности нанесения и улучшает качество вклейки стекол.

На сборочном производстве введена в эксплуатацию система Pick to light (система сигнальных огней в организации подачи комплектующих на линию). Также смонтирована система контроля момента затяжки и система VEP (проверка электронных систем автомобиля в динамике).

Линия испытаний

Процесс инструментального контроля и испытаний автомобиля представляет собой последовательное прохождение контрольных постов с документальным подтверждением результатов.

Участок испытаний состоит из 5 основных постов расположенных последовательно: регулировка геометрии колес и света фар, стенд динамических испытаний автомобиля, установка проверки бокового скольжения колес, тестер электронных систем управления, камера проверки на герметичность.

Через тестовую линию проходят 100% автомобилей. Результат каждого вида испытаний фиксируется в карте контроля сборки автомобиля и хранится минимум в течение 5 лет.

К этим 5 элементам проверки качества собранного автомобиля в настоящее время прибавился еще один - AVES. Это не совсем обычная система качества, здесь специалист-контроллер становится обывателем и именно с точки зрения покупателя оценивает автомобиль. Стоит отметить, что через площадку AVES проходит также 100% автомобилей, сошедших с конвейера Ижевского автозавода.

Также все автомобили проходят через испытательный трек, построенный в соответствии с требованиями Альянса. Трек имитирует различные дорожные условия с целью контроля качества и комфорта ижевских автомобилей. Всего на треке 6 видов покрытия: ровный асфальт, искусственные неровности («неровный асфальт»), «бельгийская мостовая», асимметричный участок, шумосоздающий участок, «лежачий полицейский».

Трек является дополнительным участком проверки качества собранного автомобиля. Это важно, потому что на треке проверяются не только и не столько ходовые свойства автомобиля, а то, насколько качественно он собран.

«Кайдзен»

С конца 2012 года на сборочном конвейере проводится активная работа по повышению эффективности производства. В основе этого принципы японской производственной философии «кайдзен» - постоянное улучшение, получение максимального эффекта при минимальных затратах. Для производственного процесса это означает, в первую очередь, снижение показателей трудоемкости, увеличение эффективности использования рабочего времени, как следствие, повышение производительности труда и снижение себестоимости.

Первой ласточкой в этом процессе стала организация работы на участке сборки дверей. Было принято решение пойти по пути разделения сборочного процесса и процесса подсборки комплектующих для сборочного конвейера. Таким образом, на участке появился новый «подучасток» - зона китинга.

«Китинг» - от английского слова kiting, что означает «комплектование». В зоне китинга происходит комплектация специальных тележек-спутников, которые включаются в состав сборочного конвейера и снабжают рабочего всеми необходимыми комплектующими. Главное достоинство организации зоны китинга: оператор занимается непосредственно сборкой дверей на своем рабочем месте, не отходя от сборочной палетты, забирая всю необходимую комплектацию из тележки-спутника.

Благодаря зоне китинга сборочный конвейер освободился от загромождавшей его тары, стеллажей и оборудования, а также была серьезно улучшена эргономика рабочих мест операторов. Рабочие избавлены от необходимости заниматься подсборкой деталей, плюс исключены лишние перемещения по участку. Синхронизирована подача материалов, что обеспечивает защиту от ошибок оператора при сборке дверей, а также сокращено время выполнения операций.

Идея получила развитие - в настоящее время китинг-зонами оснащены все производственные подразделения.

Культура производства

Одним из важных критериев оценки любого современного предприятия - культура производства. На принципиально новый уровень была выведена клининговая служба автозавода. В производственных помещениях обеспечивается почти стерильная чистота.

Учебный центр

В конце 2013 года начал свою работу Учебный центр LADA Ижевский автомобильный завод. Региональный тренинговый центр был создан, в первую очередь, для выполнения требований по уровню подготовки персонала при производстве автомобилей Альянса.

Поставленная коллективом высокая планка производительности труда, качества продукции и культуры производства делает обучение персонала важным приоритетом.

Учебный центр соответствует стандартам производственного обучения Альянса Renault-Nissan. Здесь осуществляется подготовка персонала по всем основным направлениям деятельности предприятия: штамповка, сварка, окраска, сборка, логистика, обеспечение качества, а в дальнейшем планируется создание зоны для обучения обслуживанию высокотехнологичного оборудования.

Площадь Центра 1500 квадратных метров, в нем пять учебных классов, оснащенных современными специальными тренажерами, и он расположен непосредственно рядом с производством автомобилей.

Учебный центр позволяет обучать до 130 человек в смену (одновременно могут проходить подготовку до 60 человек в классах теоретической подготовки и до 70 человек в зонах практической отработки базовых навыков), каждый день - до 260 человек в двухсменном режиме. Это позволит справиться автозаводу с любыми производственными задачами. Например, такими, как внедрение, набор и обучение новых сотрудников.

Работники автозавода проходят обучение на новейшем учебном и производственном оборудовании по профессиональным методикам Альянса. Среднее время обучения вновь принятого персонала составляет 16 часов (кроме логистики и окраски). Обучение логистов и маляров в зависимости от навыка может занимать до 32 часов.

Обучение в тренинговом центре ведут 10 мастер-тренеров, прошедших подготовку в Global Training Center NMUK (Великобритания) и стажировку в тренинг-центре NMGR (завода NISSAN в Санкт-Петербурге).